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Luxusauto made in Saxony

Die neue Generation des Porsche-Panamera, die nächste Woche auf den Markt kommt, wird nun komplett in Leipzig gebaut.

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© Marco Prosch

Von Sven Heitkamp

Funken sprühen bis unter die Decke, blaues Blitzlicht blendet die Augen: Beim Bau der Karosserien des neuen Porsche Panamera geht es zu wie in einer Autowerkstatt. Nur die Menschen fehlen. Die Schweißpunkte setzen gelbe Roboter hinter Plexiglaswänden. Mitarbeiter in grauen Arbeitshosen kontrollieren auf Monitoren die Maschinen. Mit einem Automatisierungsgrad von rund 90 Prozent entstehen so in Leipzig die Wagenaufbauten der neuen Panamera-Generation, die nächste Woche in Deutschland und Europa auf den Markt kommt. Bislang wurden die Karossen noch im Volkswagen-Werk in Hannover geschmiedet, lackiert und nur zur Montage nach Leipzig gebracht.

Lichterburg Porsche in Leipzig. Dort entsteht der Panamera. Mit weißen Fühlhandschuhen wird der Lack geprüft (o.r.). An den Bänden der Montage können die Autos auf die Seite gedreht werden, so brauchen die Arbeiter nicht mehr drunter kriechen.
Lichterburg Porsche in Leipzig. Dort entsteht der Panamera. Mit weißen Fühlhandschuhen wird der Lack geprüft (o.r.). An den Bänden der Montage können die Autos auf die Seite gedreht werden, so brauchen die Arbeiter nicht mehr drunter kriechen. © Marco Prosch
Lichterburg Porsche in Leipzig. Dort entsteht der Panamera. Mit weißen Fühlhandschuhen wird der Lack geprüft (o.r.). An den Bänden der Montage können die Autos auf die Seite gedreht werden, so brauchen die Arbeiter nicht mehr drunter kriechen.
Lichterburg Porsche in Leipzig. Dort entsteht der Panamera. Mit weißen Fühlhandschuhen wird der Lack geprüft (o.r.). An den Bänden der Montage können die Autos auf die Seite gedreht werden, so brauchen die Arbeiter nicht mehr drunter kriechen. © Marco Prosch

Um aus der schlichten Montage eine komplette Autofertigung zu machen, hat der Konzern das Leipziger Werk bis September für rund 500 Millionen Euro abermals erweitert. Seit Sommer 2014 wurden ein zweiter Karosseriebau, eine Lackiererei und eine eigene Qualitätskontrolle gebaut, 475 Roboter installiert und 600 neue Jobs geschaffen. Mehr als 4 000 Porscheaner „schaffen“ jetzt am sächsischen Standort. Gut fünf Tage braucht ein Panamera künftig, bis eine Karosse aus Blechteilen zusammengefügt, lackiert und zu einem fertigen Auto montiert wird. Zurzeit entstehen zwar erst gut 60 der Sportlimousinen der neuen Generation in einer Schicht am Tag. Doch bis nächstes Jahr wird die Serienproduktion auf drei Schichten und 250 Autos täglich hochgefahren. „Wir sind noch in der Optimierungsphase“, sagt der Leiter des Baukasten-Karosseriebaus, Christoph Beerhalter. Im hochmodernen Karosseriebau kommunizieren nun Roboter, Daten-Cloud und Computersysteme miteinander, um 430 Einzelteile zusammenzufügen. Alle Arbeitsschritte werden mit grünen, roten und gelben Blinklichtern auf Bildschirmen angezeigt. „Ich sehe auf einen Blick, ob der Laden läuft, oder ob es irgendwo Schwierigkeiten gibt“, sagt Beerhalter. In der Karosserie werden heute viele Bauteile aus Alu und Stahl nicht mehr nur geschraubt, geschweißt und genietet, sondern mit Spezialklebern geklebt und an den Rändern gefalzt. Mehr als 200 Meter Klebenähte hat der neue Panamera. Die Außenhaut besteht dabei inzwischen komplett aus Aluminium, um das Gewicht zu reduzieren. Insgesamt hat die Karosse nun einen Alu-Anteil von 45 Prozent.

Die Mitarbeiter werden für ihre Spezialisten-Jobs bis zu zwei Jahre lang geschult. Sie lernen sogar, mit einem Fertigungsroboter Gesichter zu zeichnen. Dabei gibt es auch versierte Seiteneinsteiger – ein vormaliger Maurer zum Beispiel.

Handarbeit wie in der Autowerkstatt ist erst am Ende der Kette zu erleben: Da schleifen, hämmern und polieren Männer und Frauen in weißen T-Shirts an allerkleinsten Dellen und letzten Feinheiten, die ein Laie kaum noch erkennt. Schließlich wird in der Lackiererei noch mit weißen Fühlhandschuhen die letzte Farbschicht geprüft. „Wenn das Auto in der Sonne steht, darf da keine Linie abweichen“, sagt Beerhalter. Für Perfektion am Ende der Kette soll zudem ein neues Qualitätszentrum mit 150 Mitarbeitern sorgen. Mit feinsten Schablonen und Messgeräten werden kleinste Abweichungen vermessen – oder auch nicht funktionierende Schiebedächer aussortiert. „Der Qualitätsstandard ist heute schon höher als bei seinem Vorgänger“, sagt Torsten Putze, der Leiter der Qualitätssicherung. Bevor es zum Kunden geht, wird jedes Auto noch über eine Prüfstrecke gefahren, um etwa störende Geräusche herauszuhören und abzustellen. Von 2009 bis heute rollten 165 000 Autos des Vorläufer-Modells vom Band. Leipzig baut heute die meisten Autos im Porsche-Konzern. Seit 2000 hat der Nobelwagenbauer dort 1,3 Milliarden Euro investiert.